数控车床切削用量的选择及其确定方法有哪些?

　　切削用量(ap、f、v)的选择是否合理，对能否充分发挥机床力和刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有重要作用。介绍了2.3.3切削量选择的总体原则，在此主要论述了车削量选择的原则。

　　粗车时，首先要考虑选择尽可能大的背刀量ap，其次要选择大的进料↑量f，最后确定※适当的切削速度v。增加背食刀量ap可以减少走刀次数↙，增加进料量f有利于切屑，因此根据以上原则选择粗车切削量有利于提高◥生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本。

　　精车时，加工精度和表面粗糙度要求高，加工馀量少，均匀，选择精车切削用量时，应重点↓考虑如何保证加工质量，在此》基础上尽量提高生产率。因此，精车应选择较小(但不太小)的背刀量ap和进料量f，选择切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽量提高切削速度v。

　　1.背食刀量ap的确定。

　　在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽量选择较大的背【刀量，减少进给次数。零件精度要求高时，应考虑留下精车馀量，留下的精车馀量一般小于普通车削时留下的馀量，常取0.1~0.5㎜。

　　2.进料量f(部分数控机床用进料速度Vf)

　　进料量F的选择应适应背食刀量和主轴转速。在保证工件加工质量的前提下，能够挑选较高的进料速率(2000㎜/min下列)。切割、车削深孔或精车时，应选择较低的进料速度。当刀具的空行程特别是远距离归零时，可以设定尽可能高的进给速度。

　　粗车时，一般取f=0.3~0.8㎜/r，精车时取f=0.1~0.3㎜/r，切断时取f=0.05~0.2㎜/r。

　　3.主轴转速的确定。

　　1)光车外圆时主轴转速。

　　光车外圆时，主轴的转速应根据零件上加工部位的直径，根据零件、工具材料、加ㄨ工性质等条件允许的切削速度确定。

　　切削速度除计算和检查表选择外，还可根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床◥低速输出矩小，切削速度不能太低。

　　切削速度确定后，用公式n=1000vc/πd计算主轴转速n(r/min)。表5-9是硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。

　　如何确定加工时的切削速度，除参考表1列出的数值外◥，主要根据实践经验确定。

　　注:切削钢和灰铸铁时工具的耐久性约为60min。

　　2)车螺纹时主轴的转速。

　　车削螺纹时，车床的主轴转速受螺纹◣的螺纹距离p(或导程)的大小、驱动马达的升降频率特性、螺纹补充运算速度等多种因素的影响，因此对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济数控车床推荐螺纹时的主轴转速n(r/min)如下:

　　N≤(1200/P)-K(1)

　　式中P-加工螺纹的螺纹距离，㎜

　　k-保险系数，一般为80。

　　另外，在安排粗、精车削量时，应注意机床说明书给出的允许切削量范围，主轴采用□　交流变频调速的数控车床，主轴在低转速时扭矩下降，特别注意此时的切削量选择。